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        在自動化裝配機生產(chǎn)過程中，覺得用每個動作的轉折點上都用感應器檢測的話，程序好寫，機器也比較穩(wěn)定可靠，但因感應器較多可能會出現(xiàn)經(jīng)常異位的現(xiàn)象而導致機器運行不穩(wěn)定的現(xiàn)象，如：磁感開關移位，重復性差，光纖污染等不良現(xiàn)象，而且明顯的是制造成本也會高不少，比如感應器要多用不少，更會導致PLC擴展模塊增加，所以搞不好就會增加幾千元的成本
   反之，如果盡量少用感應器，這個成本自然是節(jié)約了一大塊，但寫程序的時間，調試的時間會增加很多，但用戶維護容易些，故障少點，用戶反應好用很多，但是我們試機的時間大大增加了，權衡利弊后，覺得得不償失
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我們現(xiàn)在一臺機器，16只氣缸，除檢測產(chǎn)品的有無外，用于動作協(xié)調的，只有4個信號，以前用每只氣缸兩個體信號共32個信號，但外部信號少的機器產(chǎn)量低些，主要靠內部時序完成，但異常情況很多，邏輯非常難搞，調機花個N久。。。。。。。。但還會有很多意想不到的情況超出了我的想象，覺得太吃力而且不告譜，請同行們看看到底是盡量少用感應器好，還是盡量多用為好，見外國佬 的機器非常少，請?zhí)峁﹨⒖迹�謝謝！

我看你這個只是程序的問題多點，沒有做好出現(xiàn)這樣的情況如何處理的情況，還有的是邏輯控制的問題多點，我建議你還是多想如何編程，我以前也遇到你類似的問題，如當氣缸動作了，可是感應開關不動作的情況，那就要用時間去判斷，超過時間就要怎樣做，不要只是為了完成動作而編程，還要為處理故障而編程，再有你還是學學SFC，步進梯形圖，使用這種編程，可以減少許多因為邏輯關系而出現(xiàn)意想不到的情況。